汽车内饰皮革

汽车内饰皮革包覆前等离子处理替代传统火烧工艺，提升粘接力。汽车内饰皮革需具备高耐磨性、抗污性及环保特性，传统工艺依赖化学清洗与底涂剂提升附着力，存在VOC排放高、涂层结合力不足等问题。等离子体表面处理技术可替代污染性工艺，实现绿色高效生产，满足车规级品质要求。

1、表面深度清洁与活化：采用大气压等离子体对皮革基材进行连续化处理，彻底去除脱模剂、油脂等污染物，同时通过活性粒子刻蚀形成微纳结构，提升表面润湿性（接触角≤20°），为后续涂层/胶粘提供理想界面。

2、环保型涂层前处理：通过O₂/N₂等离子体在皮革表面引入羟基、羧基等极性基团，替代化学底涂剂，使水性聚氨酯涂层附着力提升50%以上，剥离强度≥4.5N/cm，显著减少VOC排放。

3、功能性表面改性：利用氟碳气体（如C₄F₈）等离子体聚合，在皮革表面构建纳米级疏水层（接触角≥130°），赋予抗污、防液体渗透性能，延长使用寿命。

强附着力：胶合强度提升60%，涂层百格测试达5B等级。

绿色工艺：替代丙酮等溶剂清洗，VOC减排90%以上。

高兼容性：适配真皮、超纤革、再生革等多材质，处理速度≥5m/min。

本方案可降低皮革生产成本15%~20%，产品不良率从8%降至2%以内，助力车企通过ISO 14001环保认证，提升高端车型内饰市场竞争力。